Doppelschichtige integrierte Rollformmaschineist ein vollautomatisches zweischichtiges CNC-Kaltwalzmaschinenset, das speziell für moderne Metallverkleidungssysteme entwickelt wurde. Sein zentrales Highlight ist die perfekte Integration zweier häufig verwendeter Spezifikationen: Typ 840 und Typ 900.
Spezifikationen
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Artikel |
Inhalt |
Bemerkungen |
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Material |
Verzinkte farbige Stahlplatte |
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Breite |
1000 mm |
Sondergrößen sind auf Anfrage erhältlich |
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Dicke |
0,25 mm - 0.6 mm |
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Farbabstimmung |
Grüne vertikale Textur |
Anpassbar nach Kundenwunsch |
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Gesamtabmessungen (ca.) |
6000 mm × 1300 mm × 1400 mm |
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Reihen bilden |
11+9 Zeilen |
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Formrollen |
45# Stahl veredelt, hartverchromt und poliert |
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Formwalzenwelle |
Durchmesser 70 mm, 45# Stahl veredelt |
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Seitenwandplatten |
16 mm |
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Rahmenspezifikation |
300H-Stahl |
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Motorleistung |
3 KW hydraulisches Getriebe |
Die Spannung kann auf 380/220/240 angepasst werden |
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Übertragungsmodus |
Kette |
1 Zoll |
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Umformgeschwindigkeit |
8-12 m/min |
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Schermodus |
Schnitt nach hydraulischer Umformung, hydraulisch geführter Scherung |
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Schneidmaterial |
Cr12 Hitze-behandelt |
Verdickte, hochverschleißfeste-Klinge |
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Elektrisches Steuerungssystem |
Ausgestattet mit SPS, Touchscreen und Codierungszähler |
Vollautomatische Chargeneinstellung |
Produktmerkmale
Doppelte-Funktionalität, Kosten-effektiv
Diese einzelne Maschine integriert zwei Spezifikationen. Im Vergleich zum Kauf zweier separater Maschinen reduzieren sich die Beschaffungskosten für die Ausrüstung um etwa 30–40 % und die benötigte Produktionsfläche verringert sich um etwa 40 %. Außerdem werden die Transport- und Installationskosten gesenkt, was es ideal für Kunden macht, die über begrenzte Produktionsflächen verfügen oder häufig zwischen den Einsatzorten wechseln müssen.
Langlebige Rollen, hohe Umformpräzision
Die Rollen sind aus 45#-Stahl geschmiedet, vergütet und hart-verchromt und erreichen eine Oberflächenhärte von HRC 55–58; Sie sind äußerst verschleiß-beständig und rostfrei-. Während des Formvorgangs bleibt die Plattenoberfläche frei von Kratzern und Falten, und das Profil ist klar, sodass die fertigen Fliesen eine hervorragende Wasserdichtigkeit und ein gepflegtes, attraktives Erscheinungsbild bieten.
One-Touch-Umschaltung, einfache Bedienung
Die Umschaltung zwischen Ober- und Unterschicht erfolgt einfach über einen Wahlschalter am Elektroschaltschrank. Die Kraftübertragung erfolgt separat über Kupplungen, wodurch eine Umschaltzeit von nur 2–3 Sekunden möglich ist. Es sind keine Formwechsel oder Neueinfädeln erforderlich und die Maschine kann von einer einzelnen Person bedient werden, was die Abhängigkeit von Arbeitskräften verringert.
Unabhängiger Betrieb, flexible Produktion
Die integrierte Doppelschicht-Rollformmaschine verfügt über unabhängige Energie- und Steuerungssysteme für die obere und untere Schicht, sodass diese gleichzeitig oder einzeln laufen können. Durch die Wartung auf einer Ebene wird die Produktion auf der anderen Ebene nicht unterbrochen, wodurch sichergestellt wird, dass die Lieferpläne eingehalten werden. Der Betrieb nur einer Schicht in Zeiträumen mit geringem-Volumen spart Strom.
Anwendungen
Dächer und Wandverkleidungen für Industriegebäude wie Stahlkonstruktionsfabriken, Lagerhallen, Fahrzeuggaragen und Flugzeughangars.
Dach- und Wandsysteme für öffentliche Gebäude wie Stadien, Ausstellungszentren, Theater und große Konferenzzentren.
Dach- und Wandsysteme für Gewerbegebäude wie große Supermärkte, Logistikverteilzentren und Großhandelsmärkte.
Geeignet für Projekte mit begrenztem Platzangebot, bei denen die Unterbringung mehrerer Maschinen unpraktisch ist; Eine einzige Maschine erfüllt die Produktionsanforderungen für zwei gängige Spezifikationen.
Qualitätskontrolle
Rohstoffinspektion
Eingehender Stahl und zugekaufte Komponenten werden einer Chargenbemusterung unterzogen (mindestens 10 %). Materialzertifikate werden anhand tatsächlicher Spezifikationen überprüft und nicht-konforme Chargen werden vollständig zurückgegeben.
Verarbeitungskontrolle
Jede Walze wird einer individuellen Härteprüfung unterzogen, für die jeweils ein Bericht erstellt wird. Hauptwellen werden einer Wärmebehandlung (Abschrecken und Anlassen) unterzogen, gefolgt von Kontrollen der Konzentrizität und Maßhaltigkeit.
Montageinspektion
Die Konzentrizität der Walzen (kleiner oder gleich 0,05 mm) und die Rahmenparallelität (kleiner oder gleich 0,10 mm/m) werden für jede Formstation überprüft. Antriebsketten, Lagerspiele und andere Komponenten werden einzeln anhand von Standards überprüft.
Probeproduktion
Zur Überprüfung der Profilformqualität und der Schnittgenauigkeit (Längentoleranz innerhalb von ±2 mm) wird ein kontinuierlicher Probelauf von mindestens 30 Metern mit Material durchgeführt; Vom Probelauf wird ein Video aufgezeichnet und archiviert.
Prüfung elektrischer Systeme
Jeder SPS-Eingangs- und -Ausgangspunkt wird mittels Simulation getestet, um Programmlogik, Not-Aus-Funktionen, Sicherheitsverriegelungen und Fehleralarmsysteme zu überprüfen.
Werksdatenverwaltung
Für jede Maschine wird ein umfassendes Qualitätsdossier erstellt-einschließlich Inspektionsaufzeichnungen, Härteberichten, Probelaufvideos und Testberichten-, um die zukünftige Rückverfolgbarkeit zu erleichtern.
Häufig gestellte Fragen
F: Ist es mühsam, zwischen den Profilen 840 und 900 zu wechseln? Muss ich die Rollen wechseln?
A: Der Wechsel ist sehr bequem und erfordert keinen Rollenwechsel. Die Maschine verwendet ein unabhängiges doppellagiges Rollenwellendesign. Wählen Sie einfach das entsprechende Profil auf dem SPS-Touchscreen aus und die Maschine passt den Materialvorschubweg automatisch an. Der Profilwechsel kann innerhalb von 3–5 Minuten abgeschlossen werden, sodass tatsächlich zwei Maschinen in einer sind.
F: Meine Mitarbeiter sind nicht gut ausgebildet. Ist die Bedienung einer integrierten Doppelschicht-Rollformmaschine kompliziert?
A: Die Bedienung ist sehr einfach. Die Maschine verfügt über eine intelligente SPS und einen Touchscreen. Die Mitarbeiter müssen lediglich eine einfache Schulung erhalten, um die Blechlänge und die erforderliche Menge auf dem Bildschirm einzugeben und auf „Start“ zu drücken. Die Maschine führt dann den gesamten Prozess vom Zuführen bis zum Schneiden automatisch durch, wodurch die Abhängigkeit von erfahrenen Bedienern erheblich reduziert wird.
F: Was stellen die Modelle „840“ und „900“ dar und was ist der Unterschied zwischen ihnen?
A: Die Zahlen 840 und 900 beziehen sich auf die effektive Deckungsbreite der geformten Platte (in Millimetern). Das Modell 840 hat eine effektive Breite von 840 mm und wird typischerweise für Dächer verwendet und bietet eine reibungslose Entwässerung und strukturelle Stabilität. Das Modell 900 hat eine effektive Breite von 900 mm und wird normalerweise für Wandverkleidungen verwendet und sorgt für nahtlose Verbindungen und eine einfache Installation. Jede Spezifikation hat ihre eigenen Vorteile; Eine einzige Maschine kann beides bewältigen, sodass Sie je nach Bedarf eine Auswahl treffen können.
F: Können beide Schichten gleichzeitig betrieben werden?
A: Ja, sie können gleichzeitig ausgeführt werden, oder Sie können nur eine Ebene bedienen. Die oberen und unteren Schichten verfügen über unabhängige Antriebs- und Steuerungssysteme, sodass sie sich nicht gegenseitig stören. Bei großen Aufträgen können beide Ebenen gleichzeitig ausgeführt werden; Wenn nur eine Spezifikation erforderlich ist, können Sie nur die entsprechende Ebene betreiben, während die andere im Leerlauf bleibt und keinen Strom verbraucht.
F: Wie viel günstiger ist die Double Layer Integrated Roll Forming Machine im Vergleich zu zwei separaten Single Layer-Maschinen?
A: Eine doppelschichtige Maschine kostet je nach Konfiguration etwa 30–40 % weniger als der Kauf zweier separater einschichtiger Maschinen. Berücksichtigt man Einsparungen bei der Produktionsfläche, den Kosten für den Fundamentbau und den Versandkosten, wird der Unterschied bei den Gesamtinvestitionen sogar noch deutlicher.
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